Cuando hablamos de un problema dentro del campo laboral e industrial tratamos sobre la discrepancia que existe entre una expectativa esperada y la situación actual, por ende existirá una NO conformidad de alguna parte involucrada dentro o fuera de la empresa generando un retroalimentación negativa como resultado de las actividades diarias.

LAS CAUSAS MÁS COMUNES

Una planta industrial tiene recursos inherentes al proceso específico que se realiza y en constante uso, mientras se busca lograr una mayor actividad. Como producto de su uso constante, estos recursos se pueden averiar lo cual genera desperfectos y cuellos de botella dentro del proceso. Estos recursos pueden ser tangibles como: maquinaria, herramientas de trabajo, entre otros. Pero también pueden ser recursos intangibles como: capacitaciones, falta de personal, entre otros. Las causas más comunes de problemas en un proceso industrial tenemos:

Ausencia de Controles

  • Dentro de la ausencia de controles englobamos toda la cadena de suministro. Cuando no tenemos mapeados los recursos a utilizar dentro de la planta, no sabremos qué entradas se tienen dentro del proceso.

Falta de planeación

  • Pensar en que los problemas deben ser resueltos día a día (soluciones provisionales), no es una buena solución ya que lo más probable es que se falle en el intento de resolverlos definitivamente.

Falta de liderazgo

Mantenimiento de maquinaria

  • La maquinaria dentro de la planta está propensa a fallos, cuando se presentan estos fallos se genera una parada dentro de la planta acumulando productos en la línea de producción.

Comunicación entre áreas

  • La cadena de suministro contiene eslabones que deben funcionar sistemáticamente. Lo cual implica una comunicación muy detallada con la logística interna.

Para una resolución de problemas eficiente, se podría generar un pensamiento de mejora continua, utilizando datos los cuales aceleran el proceso de resolución de problemas y puede ayudar a implantar mejoras duraderas que contribuyan al resultado final.

PASOS PARA RESOLVER PROBLEMAS

La mejor manera de solucionar un problema es estructurar una estrategia de resolución de problemas. En el proceso de resolución de problemas deben estar involucrados todos los integrantes del área en cuestión. Se genera un ciclo cerrado que busca estandarizar la forma en cómo se resuelven los problemas como veremos a continuación:

  1. Reunir al equipo: El equipo deberá reunirse preferentemente en la zona donde se ha producido el problema
  2. Definir el problema correcto: La definición del problema es la base de todo el trabajo posterior. Si no se define claramente el problema, se puede ir en la dirección equivocada y perder tiempo, así como, recursos en el proceso.
  3. Encontrar las causas fundamentales: En esta etapa donde se aplican las técnicas para resolver los problemas.
  4. Documentar y aplicar la solución: El supervisor en esta etapa ya ha tomado una decisión para la solución del problema la cual también deberá estar documentada en formatos dependiendo la complejidad de la solución.
  5. Verificación de la efectividad de acciones implementadas: Se debe verificar su efectividad. El supervisor como líder de la planta deberá:
    • Encargarse de recopilar nuevos datos y analizarlos.
    • Establecer un cronograma de verificación de acuerdo a su criterio.
    • Realizar inspecciones las cuales comprobarán que los cambios se han realizado de forma correcta.
  6. Institucionalizar: En esta fase se deberán identificar productos y procesos que puedan tener un modo de fallo similar. Este es un proceso de estandarización del proceso, evitando la ocurrencia en siguientes procesos.

MÉTODOS TODOS PARA ENCONTRAR LA CAUSA RAÍZ DE LOS PROBLEMAS

Como supervisor de planta industriales se necesitará tener la habilidad para entender los problemas desde un enfoque de mejora continua. Los problemas pueden ir de menor a mayor complejidad como, por ejemplo: fallos en los equipos, defectos en los productos o pequeñas paradas. Los equipos necesitan tener los conocimientos, las habilidades y la confianza necesarias para abordar estos problemas con rapidez y eficacia para evitar que se repitan y minimizar las interrupciones.

Dentro de los puntos anteriormente mencionados para la solución del problema, el punto 3 indica que se debe encontrar las causas fundamentales del problema. Para eso existen técnicas que ayudan a encontrar la causa raíz que servirán como una vía de solución.

  • Método de resolución de problemas 8D: Idear una solución a corto plazo e implementar una solución a largo plazo que evite la recurrencia de este. 
  • Método de los 5 por qués: “Una vez que sea difícil para el equipo responder al “Por Qué”, la causa más probable habrá sido identificada”
  • Método A3: Es una forma dinámica de pensar, en la que la información se organiza y resume de forma clara y objetiva para lograr la meta establecida.
  • Diagrama Ishikawa: Una especie de espina o línea central en horizontal, la cual representa el problema concreto a analizar.

    Al tener la capacidad de conocer la causa raíz del problema será mucho más fácil resolverlo. Un aspecto importante es incluir al grupo dentro de la resolución del problema.

 


La forma en que se resuelven los problemas también generan un valor agregado para el cliente final, recordando que los clientes compran más que un producto, una solución”

¿CÓMO SERÁ LA SOLUCIÓN DE LOS PROBLEMAS EN EL FUTURO?

En el diseño organizativo del futuro, la estructura jerárquica de toma de decisiones y resolución de problemas centralizada se sustituye por equipos de trabajo que aplican un enfoque mucho más colaborativo, dinámico y ágil a la resolución de problemas.

El personal que se encuentra a diario dentro de la planta y realiza actividades repetitivas conoce en su máxima expresión las posibles causas que generan los problemas.

Una cultura de resolución de problemas anima a los equipos de trabajo a ser parte de la solución, y a resolver los problemas a medida que van surgiendo. Esto se podrá realizar siempre y cuando el personal esté capacitado en sus labores, ya que tendrán un conocimiento más extenso para resolver los problemas.

Una cultura organizacional enfocando en resolución de problemas desde las bases operativa no excluye al líder, quien debería estar al tanto de la situación, sino que el colaborador tendrá una actitud proactiva y autónoma dentro de la solución del problema.

RECOMENDACIONES FINALES

El supervisor de la planta tiene una visión macro de todos los procesos de gestión y de producción dentro de una plana industrial, por ese motivo su función es lograr que quienes están más cerca del proceso operativo e industrial deban generar ideas y de manera continua, y que todas las áreas relacionadas a la solución de los problemas trabajen en conjunto para la resolución del mismo.

Mientras más integrado sea el equipo, la comunicación asertiva, los problemas sean comunicados a tiempo y se genere una forma de resolver problemas de manera continua, esto brindará un sentido de pertenencia a los colaboradores los cuales ayudarán generando ideas para los futuros problemas que existan dentro de la planta.

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«Un pequeño almacén que envía 50 pedidos al día no sigue la misma estrategia que un almacén que tiene más de 1,000 envíos diarios.»

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